一 : ERP生产管理系统方案

生产管理系统方案

“精密五金件”根据公司需求 在制程中管理软件，建设一个生产全过程数据管控平台，建设一个快速反映生产状况平台，提高管理。

一、目的：

1. 执行每个订单排总生产计划，生产日计划的按排生产，系统计算各部门生产达成率。

2. 生产过程中时时上报生产数据，系统监控每个生产环节，运算分析报表：订单总生产进度表和部门生产进度表。分析出每个人生产效率和良率。分析各部门不良项比值，每台的不良项的不良率，提高品质管理。

3. 管控半成品库存，整个生产在制生产数据和部门与部门交接数据，包括委外加工商品，以及所有不良品数据管控。

二、方案适用范围

本方案着重解决精密五金生产线的信息化管理，同时考虑到通用性，其它产线也适用。部门主要涉及供应链、五金部、铝制品部、委外加工单位。

三、方案的内容

（一）、订单计划：产品开发过程中，在系统维护BOM及工艺流程。接单部门生管接收订单后，根据订单交期，制定订单生产计划，各部门生管再根据订单生产计划制定各工序生产计划。

生产订单流程：

BOM及工艺流程

1、五金部生管接收订单。

2、五金部生管根据发货要求，制订主生产计划。

3、五金部生管将主生管计划分发到各个部门。

4、各部门的生管根据主生产计划，制定本部门各工序的具体生产计划。

5、各部门生管将本部门的生产计划下发到车间。

A、系统管理：接订单及时建BOM和工艺流程，需要请购原材料及时供应链确认交期，排订单生产

计划，在生产期间接订单部门或者负责出货部门生产进度跟踪，落实生产数据及时上报系统，各生产部门和供应链严格按计划执行。

B、系统调整功能：

ERP系统建立BOM和工艺流程，整体框架，以铝制品ERP系统为框架，在系统中增加所需要的功能

和模块。

1） BOM清单

用铝制品系统现有的模块。

2）工艺流程

工艺流程用于规定产品先后需要经过哪几道工序，各工序由哪个部门加工完成，工序是否是委

外加工，工序是否排生产计划（是就排订单生产计划就可以选择到工序）。模块的内容如下图

3）ERP系统新增“订单生产计划”，按订单排各生产部门，投产日期、总投产数量、输入需要完成

工序、计划完成日期。参考电机ERP的模式，订单结合工艺流程，产生各工序的总体计划，如图： 根据总生产计划，分解成工序生产计划（或称为生产任务单）。

4）ERP系统新增“生产日计划”根据订单计划排日计划功能，调用BOM表载入订单和工艺流程

的工序，排每个车间，工序、日标准产量、计划完成量、计划完成日期。参考《生产日计划表》参照电机ERP的“生产任务单”报表如图

5）ERP系统新增“订单进度表”参考《生产进度表》功能要可以导出和打印，查询条件：批号、

品名、图号、客户。报表数据：订单生产计划单和入库数量和日期，“展开工序进度明细”根据部门生产工序的进度汇总完成状况、未完成状况。如图

6）ERP系统新增“车间生产进度表”，“部门生产订单（汇总）进度表”查询条件：日期、批号、

品名、图号、部门、车间。要有导出和打印功能，参考以下报表。

《车间生产进度表》

《生产订单（汇总）进度表》

（二）、生产部门设置中转仓库，半成品和不良品必须入库，系统设中转仓和不良品仓，生产不良品全上交入库到不良品仓，统一申请报废处理，批准凭证进不良品报废出库。

委外加工作业流程

打印报表

仓库进出作业流程：

1、 发料出库流程、生产入库流程：

2、 未生产退回仓库、不良品入库流程

3、跨部门发货流程

1）运作作业要点：仓库进出和包括委外加增加一个物料状态（调用工艺流程工序），及库存数据数据要体现物料状态。

A、车间发料：仓库按生产日计划进行发料给生产车间仓库开单出库，领料员签收。

B、生产入库：物料员按生产日计划进行交货入库，仓库员开单入库单，并打印出来仓库人员签

收。

C、未生产完成：下班前未生产完成的全部退回仓库入库。仓管员打印退回入库单，仓管员签收

一份给领料员。

D、不良品入库：物料员收集不良品退回仓库，仓库开退回入库（不良仓），并打印不良品退料单；

E、调拨单：部门与部门发料时用调拨模式，发方开单，收方审核。并打印调拨单收货人签字；

2）系统功能需求：盘点功能、入库、出库、调拨仓库、进出查询、库存查询。入库功能要求：单号：入库R前+年+月+四位流水号; 物料状态：调用工艺流程。入库类别：正常、退货入库； 入库单据类型：生产入库 委外入库，生产入库显示部门和车间，委外入库显示加工供应商；出库功能要求：单号: W+年+月+四位流水号;出库类别：正常、退货出库；出库单据类型：生产出库 委外出库，生产出库显示部门和车间，委外出库显示加工供应商。出入库流程序增加工艺状态明细栏位，所有出入库作业必须先选择物料状态（包括盘点和调拨仓库），作业全按批号+物料状态；要打印出入库单功能。出入库程序表头栏位还有，日期、仓库、备注。

（三）、生产车间：品质管理员人员要输入不良品的不良项目录入系统。

生产日报表：各车间领班下班前系统审核“生产日报”，并打印出来给上级主管审核，统计员计算薪资根据生产日报数据计算工资。

不良品项目：各车间检验人员负责要及时输入库不良品项，分类输入数量。

2）系统报表：

《生产日报表》

《不良项分析表》

3）系统增加“生产日报”查询条件生产日期、批号、车间、机台、班别、物料状态、图号、客户，打印功能，报表参考以上图片。

4）系统增加“不良品分析表”参考以上图片，查询条件：生产日期批号、车间、机台、班别、部件、图号、客户，打印和导出功能新增页签品质柏拉图。

(四)、外协加工：按计划完成加工，在生产过程有不良品统一存放登记好不良项明细，送货一起送回公司，

部门中转仓验收做入库，不良品中转仓验收入库不良仓库，发货有不良半成品的退回给发料中转仓库，相关人

员核实签收，转给部门中转仓验收做退回入库（不良品仓）。

系统增加“委外加工进度表查询”如图，查询条件：委外加工商、批号、图号、部件、日期。

（五）、硬件配备：以车间为单位，每个车间要配备一台台式电脑，用于车间的转序的开单及确认，不良品单的录入。五金部和名铝制品部各设立一个中转仓，用于处理委外加工的发料和收料，配备一台台式电脑和针式打印机。

二 : ERP生产管理系统上线运行总结报告-李宏伟-搜狐博客

标签： 生产系统 ERP 上线 分类： 系统实施内容 2008-05-10 10:48

一、实施总体情况：

公司自2006年10月实施K3 ERP生产管理系统，至2007年8月正式上线。已实施内容：ERP生产管理系统部分模块，包括：生产数据管理、主生产计划、物料需求计划、生产任务管理。界面模块如下图：略。

实施组成员包括：略。

涉及相关部门及系统角色分配情况：略。

二、ERP生产管理系统总体目标实现：

ERP生产管理系统的实施，涉及生产上所有的相关部门，范围广、人员多，不是短期内就可以突击见效的，是一个长期逐步的过程，需要公司不断的强化与推广，员工不断的提高自身的业务水平和认识水平，所以实施目标不能一撮而就，需要分期分阶段进行。

1．ERP生产管理系统分三期分步实施：

一期：实施模块包括主生产计划、物料需求计划、生产任务管理。实现企业95%以上产品MRP零件计划的准确下达与生产入库，各部门严格按照系统计划下达的任务作业操作，消除装配线上的缺件问题。

二期：实施模块包括车间作业管理、委外加工管理、成本管理。实现车间的工艺工序管理，将各工艺统计、工时计算归结到零件、产品，系统能提供准确的产品成本信息，并提供各机床产品的成本报告。

三期：系统升级到11.0以上版本。压缩帐套，消除无用数据，提高数据的准确性、有效性，进一步加强系统的实用与分析功能。

目前处于一期实施范围，目标就是首先上线运行，指导生产加工，各部门对ERP有了一定的了解，再逐步扩大使用的范围与广度，覆盖到公司的大部门产品，使得ERP生产管理系统成为各部门加工生产的依据，能为公司决策提供相关的生产数据信息。

2．一期实施目标情况：

ERP的实施过程，是一个逐步调整数据修正数据，提高数据准确性的过程，也是各个相关部门逐步熟悉系统与改变看法的过程。就实施一期而言，是ERP成功与否的关键所在。如果各部门员工能深刻体会到ERP的作用与效果，使其深入人心，那么ERP的实施后期推动工作将会变得很顺畅。所以必须很严谨务实的一步步实施ERP，将ERP的工作做到每一个员工的工作岗位上做到每一个员工的心里。

在一期分以下阶段实现：

阶段一：数量精准。

利用生产管理系统MRP计划下达的数量指导备料、零件加工、车间装配、采购业务流程。各加工车间根据生产任务单号进行生产，实现零件加工的可跟踪，装配车间根据任务单进行领料，减少装配过程中的缺件现象。规范库房操作，严格按照生产任务单进行出入库。

阶段二：时间限制。

准确的设置产品、部组、零件、料坯件的提前期，严格根据提前期安排生产、零件出入库。根据生产实际情况适当减少库存量，提高有效库存，加快资金周转率。

阶段三：范围提高。

卧镗系列11个产品运行正常之后，各部门对ERP生产管理系统有了一定的认识，各操作人员能规范操作的前提下，进一步扩大系列产品范围，提高ERP生产管理系统的实用效率，将模块化产品、69系列产品上线，覆盖公司95%以上的产品，确立ERP生产管理系统在公司实际生产中的指导地位。

阶段四：价值提升。

提高物料、BOM设置的准确性与及时性。根据系统下达的生产任务单完全实现加工路线单的自动打印。各部门严格根据系统下达的生产任务进行加工、出入库，实现生产加工的可跟踪，整体库存降至最低，基本消除装配线的缺件问题。为生产计划、生产决策、财务分析及重大决策提供准确的可参考数据信息。

三、上线运行情况总结：

1．实施总体情况：

目前卧镗系列11个产品生产计划下达的数量已完全可以指导生产作业，从备料、零件加工、出入库、装配均按照ERP生产管理系统下达的生产任务单进行作业。物料提前期根据零件的不同生产周期大概的设置为1-3个月，还没有进一步进行细化。模块化产品的测试工作已经完成，一旦有产品生产计划，即可在系统中运行下达生产计划指导生产。关于物料、BOM的精度问题，涉及到卧镗系列11个产品和模块化系列产品的数据已基本准确无误，可实现加工路线单的自动打印，且可以根据路线单上的各日期指导生产，进行排产。各部门可依据生产任务进行领料、入库。经过了五批生产计划的运行与任务下达，可以说 “数量精准”阶段已顺利实现，同时“范围提高”阶段业已启动，随着模块化产品的上线，各相关部门对ERP的依赖程度将会大幅提高，对ERP的主动性也会有所提升。

最新版本的加工路线单自动打印模板如下所示：



除了原先的零件件号、名称、加工车间、加工数量、坯件种类、材质、规格参数能实现自动打印外，还增加了两组ERP生产管理系统套打的新数据项。①生产任务单号。每个零件加工任务的系统唯一识别号。也是备料、零件加工、库房出入库的依据。②三个日期用于指导生产。生产确认日期：计划下达的日期；备料开始日期：打印加工路线单的当前日期，也就是备料准备投放的日期；入库截至日期：根据产品的提前期倒推出的装配所需零件的日期，各车间可根据入库期限安排生产进度。

2．各部门实现情况：

（1）计划部门：

计划部门可根据设置好的BOM将产品计划录入系统运算即可得到备料部门、采购部门、加工车间、装配车间的生产指令。无需人工干预，只需设置是否考虑库存、在制品、损耗率、成品率等相关参数，就可以实现多种不同的计划方案。摒弃了原先的人工统计借用件、相同件的问题，只要生产需求日期相同，系统可实现自动汇总。在BOM数据准确的前期下，提供的零件加工数量是精确无误的可作为生产加工的依据。

（2）备料部门：

只要材料、规格参数相关备料信息设置准确，备料中心即可根据计划部门下达的生产任务单自动套打加工路线单进行投料。原先需要查询工艺料卡、手工抄单，效率很低，现在只要产能允许，投料计划随时可以进行，大大提高了效率。而且各车间只能根据任务单就行领料，没有任务单无法领料，从源头上杜绝了随意领料的情况发生，从而避免了库存积压的根本问题。

（3）各加工车间：

各车间严格按照加工路线单领料加工，根据提供的入库截止日期进行车间加工排产。根据生产任务单的状态，可查询是否领料、加工情况、入库数量、完成与否。根据生产任务进行作废汇报，实时跟踪生产加工情况。大大减少了各加工车间计划的工作量，各部门计划员只需根据生产实际情况，监督跟踪生产进度，进行生产汇报。计划的高度集中统一，生产任务的分步分时下达，将公司原先独立为营的生产部门变为了统一协调的生产整体，大大加强了各车间的生产进度与节奏的控制。

（4）库房：

库房操作人员根据加工路线单上的任务单号按单出入库、清点数量。如果入库时间远大于入库截至日期，可拒绝入库，避免增加多余的库存量；在没有相关生产任务单时，也可以拒绝加工装配车间随意领料的情况。这在很大程度上，消除了隐瞒作废零件的现象，降低了产品成本。同时，减少了整理清缺报表等对于库房无用的工作量，将库房原先繁重的工作量简化为科学的出入库，提高了效率，也提高了员工的工作热情。

四、存在的问题：

ERP的实施虽然初见成效，但远不到理想的水平，就目前的实施进度而言，还存在诸多的问题没有解决。

1．库存信息不准。

库存信息的的不准确，使得在系统运算时无法考虑库存量这个重要的指标，也使得无法对在途量参数进行参考，客观上降低了ERP的实用效果。

原因分析：库房操作的不规范。没有进行实时出入库操作，多个入库单并作一张，延迟入库，提早出库的问题时有发生。虽然经常盘点，但如果没有严格的库房管理制度，库存数据始终难以保证正确性。即使有99%的数据信息准确，对于严格排产的生产而言，都是无用数据，必须保证100%库存信息准确。这是困扰云造已久的老问题了，如果解决不了，就谈不上准确及时的生产，科学严谨的库房管理制度迫在眉睫，照章办事不是不能实现，也必须要实现。

2．数据维护不明确不及时。

目前物料BOM基础数据的更新很不到位，设计有了新的件号不能及时更新到系统中，致使其他部门在出入库时因缺少相关数据而无法进行。数据在纸质文档中修改之后也不能及时反映到系统中，使得其他部门出现了诸多数据使用不当的问题。而且BOM数据不准确时，也没有明确的人员及时反馈到计划部门修改BOM结构，使得BOM的错误难以在下一批生产计划中得到修正。

主要的原因还是责任不明，没有明确的指定相关物料BOM维护员、各级计划员、库房操作员等的责任范围。建议：一直以来，物料BOM数据的准确性都是一个值得商榷的问题。对于云造而言，由于数据来源是设计中心，但是系统数据维护部门却是生产相关部门，特别是在数据修改之后，在系统中难以得到及时有效的修改。如果能明确物料BOM的维护由技术中心这个数据源头来承担，那么数据准确性将会大大提高，同时其他部门也无需再使用工艺料卡，直接查找系统数据即可，提高了数据的共享性，也减少了更多无谓的数据修改事项。

3．对ERP认识不够。

一些员工对ERP的认识还是一知半解，没有理解ERP对生产的重要程度，致使ERP推广的力度和深度有所不足，ERP的效果也就不够理想。ERP的实施是涉及整个企业的系统工程，远不是一个人或者几个人就能做好的事情，需要全民总动员，大家齐动手。需要更改原先的工作流程，需要经过一系列调整修正，甚至波及到一部分人的实际利益。所以，ERP的实现需要强有力的实施，贯彻不到底就是一个失败的系统。如果要使ERP在云造真正发挥应有的作用，还有很多工作要做。

这次总结不是ERP工作的结束，不是ERP的告功会，而是一个新的起点新的开始。总结经验，不断提高，力争使云造ERP系统达到更高的目标，提高生产管理水平，这决不是我们的口号、标语。

五、ERP实施过程中的项目总结：

同时，在ERP生产管理系统的实施中，也有一些项目实施不够规范的地方，也影响到了ERP实施的进度与效果，在今后的研发设计平台的实施中，应尽量避免类似的问题出现。现总结如下：

1．规范的项目管理制度。

ERP生产管理系统虽然有指定的项目组成员及其权责范围，但是在实施过程中，没有得到充分的体现。项目实施会议议程没有彻底的贯彻，致使很多问题得不到上下沟通与及时解决。ERP实施重在过程管理过程控制，如果很多问题没能在实施中得到解决，那么实施结果将不能达到应有的效果，必须明确公开项目组成员及其权责范围，制定项目进度与实现目标，并确定相关人员监督项目进度。定期开展项目汇报会议与总结会议，及时修正实施过程中的问题。如果项目进度无法顺利完成要分析原因，经过确认可以对项目进度作适度调整。

如果没有规范科学的项目管理制度作支撑，项目实施如同一盘散沙，各自为阵，独立运行，结果只能是离预期的目标越来越远。这是下一期研发平台项目上线成功与否的关键所在。

2．明确的培训考核制度。

前期ERP生产管理系统进行了多次培训，但一些操作人员只是听听而已，没有引起足够的重视，到目前为止仍有部分操作人员对系统还不够熟悉，操作依然很不过关。在系统运行的过程中，这成为了系统无法顺利进行的又一关键因素。

培训不是一个单向的培训员向各操作员灌输的过程，而是一个双向交流过程，操作员接受相关的培训，自己要对培训的内容消化与认识，自己不断的熟悉操作，提出实际操作中遇到的问题，反馈到培训会，不断的提高自身的业务水平。是一个培训到认识体会再培训再巩固提高的循环反复的过程。

操作员不能提高认识，操作水平差，一方面工作量大，但更重要的是，没有相关的培训考核制度作约束，没有对各操作员作业务操作考核，致使操作员对系统始终处于初始的状态，而得不到提高。

在以后的研发设计平台的实施中，必须建立相关的培训考核制度，确定考核组与考核内容，公开公正的对相关的操作人员进行考核，考核不合格者，待岗学习。否则系统成功难以得到保证。系统的成功有赖于每一个操作人员的准确地数据录入，没有数据，那就谈不上什么系统。

没有规矩不成方圆，尤其是公司投入几百万的项目，如果不能制定规范的制度严格控制，项目实施只能失败，到最后只能成为鸡肋。几百万元投入是小事，关键是影响到了整个公司的效率，我们公司对此不是没有体会而是受害颇深。研发设计平台是关系到公司研发设计水平与公司产品开发效率的重大项目，成功了公司整体水平就会迈上一个新的台阶，核心竞争力将会力大大提高。失败了很可能关系到公司的发展前景。我们务必引起足够的重视。

文档列表：

K3ERP生产管理BOM操作指南

K3ERP生产管理MPS与MRP操作指南

K3ERP生产管理车间操作指南

K3ERP生产管理库房操作指南

K3ERP生产管理生产任务单操作指南

K3ERP生产管理物料操作指南

方案列表：

云造零件加工流程改进方案

附件列表：

附件一：K3 ERP生产管理系统生产相关部门组织结构图（略）

附件二：K3 ERP生产管理系统部门流程



附件三：K3 ERP生产管理系统业务流程（略）



附件四：K/3 ERP生产管理系统系统流程（略）



注：说实在话，我对这次生产系统的实施状况，非常不满意，自己又没有办法改变。无可奈何花落去......但都是现实实情。

三 : ERP生产管理系统方案

生产管理系统方案

“精密五金件”根据公司需求 在制程中管理软件，建设一个生产全过程数据管控平台，建设一个快速反映生产状况平台，提高管理。(www.61k.com）

一、目的：

1. 执行每个订单排总生产计划，生产日计划的按排生产，系统计算各部门生产达成率。

2. 生产过程中时时上报生产数据，系统监控每个生产环节，运算分析报表：订单总生产进度表和部门生产进度表。分析出每个人生产效率和良率。分析各部门不良项比值，每台的不良项的不良率，提高品质管理。

3. 管控半成品库存，整个生产在制生产数据和部门与部门交接数据，包括委外加工商品，以及所有不良品数据管控。

二、方案适用范围

本方案着重解决精密五金生产线的信息化管理，同时考虑到通用性，其它产线也适用。部门主要涉及供应链、五金部、铝制品部、委外加工单位。

三、方案的内容

（一）、订单计划：产品开发过程中，在系统维护BOM及工艺流程。接单部门生管接收订单后，根据订单交期，制定订单生产计划，各部门生管再根据订单生产计划制定各工序生产计划。

生产订单流程：

BOM及工艺流程

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

1、五金部生管接收订单。［www.61k.com）

2、五金部生管根据发货要求，制订主生产计划。

3、五金部生管将主生管计划分发到各个部门。

4、各部门的生管根据主生产计划，制定本部门各工序的具体生产计划。

5、各部门生管将本部门的生产计划下发到车间。

A、系统管理：接订单及时建BOM和工艺流程，需要请购原材料及时供应链确认交期，排订单生产

计划，在生产期间接订单部门或者负责出货部门生产进度跟踪，落实生产数据及时上报系统，各生产部门和供应链严格按计划执行。

B、系统调整功能：

ERP系统建立BOM和工艺流程，整体框架，以铝制品ERP系统为框架，在系统中增加所需要的功能

和模块。

1） BOM清单

用铝制品系统现有的模块。

2）工艺流程

工艺流程用于规定产品先后需要经过哪几道工序，各工序由哪个部门加工完成，工序是否是委

外加工，工序是否排生产计划（是就排订单生产计划就可以选择到工序）。模块的内容如下图

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

3）ERP系统新增“订单生产计划”，按订单排各生产部门，投产日期、总投产数量、输入需要完成

工序、计划完成日期。（www.61k.com］参考电机ERP的模式，订单结合工艺流程，产生各工序的总体计划，如图： 根据总生产计划，分解成工序生产计划（或称为生产任务单）。

4）ERP系统新增“生产日计划”根据订单计划排日计划功能，调用BOM表载入订单和工艺流程

的工序，排每个车间，工序、日标准产量、计划完成量、计划完成日期。参考《生产日计划表》参照电机ERP的“生产任务单”报表如图

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

5）ERP系统新增“订单进度表”参考《生产进度表》功能要可以导出和打印，查询条件：批号、

品名、图号、客户。[www.61k.com）报表数据：订单生产计划单和入库数量和日期，“展开工序进度明细”根据部门生产工序的进度汇总完成状况、未完成状况。如图

6）ERP系统新增“车间生产进度表”，“部门生产订单（汇总）进度表”查询条件：日期、批号、

品名、图号、部门、车间。要有导出和打印功能，参考以下报表。

《车间生产进度表》

扩展：erp生产管理系统 / 生产企业erp管理系统 / 用友erp生产管理系统

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

《生产订单（汇总）进度表》

（二）、生产部门设置中转仓库，半成品和不良品必须入库，系统设中转仓和不良品仓，生产不良品全上交入库到不良品仓，统一申请报废处理，批准凭证进不良品报废出库。［www.61k.com］

委外加工作业流程

打印报表

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

仓库进出作业流程：

1、 发料出库流程、生产入库流程：

2、 未生产退回仓库、不良品入库流程

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

3、跨部门发货流程

1）运作作业要点：仓库进出和包括委外加增加一个物料状态（调用工艺流程工序），及库存数据数据要体现物料状态。(www.61k.com]

A、车间发料：仓库按生产日计划进行发料给生产车间仓库开单出库，领料员签收。

B、生产入库：物料员按生产日计划进行交货入库，仓库员开单入库单，并打印出来仓库人员签

收。

C、未生产完成：下班前未生产完成的全部退回仓库入库。仓管员打印退回入库单，仓管员签收

一份给领料员。

D、不良品入库：物料员收集不良品退回仓库，仓库开退回入库（不良仓），并打印不良品退料单；

E、调拨单：部门与部门发料时用调拨模式，发方开单，收方审核。并打印调拨单收货人签字；

2）系统功能需求：盘点功能、入库、出库、调拨仓库、进出查询、库存查询。入库功能要求：单号：入库R前+年+月+四位流水号; 物料状态：调用工艺流程。入库类别：正常、退货入库； 入库单据类型：生产入库 委外入库，生产入库显示部门和车间，委外入库显示加工供应商；出库功能要求：单号: W+年+月+四位流水号;出库类别：正常、退货出库；出库单据类型：生产出库 委外出库，生产出库显示部门和车间，委外出库显示加工供应商。出入库流程序增加工艺状态明细栏位，所有出入库作业必须先选择物料状态（包括盘点和调拨仓库），作业全按批号+物料状态；要打印出入库单功能。出入库程序表头栏位还有，日期、仓库、备注。

（三）、生产车间：品质管理员人员要输入不良品的不良项目录入系统。

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

生产日报表：各车间领班下班前系统审核“生产日报”，并打印出来给上级主管审核，统计员计算薪资根据生产日报数据计算工资。［www.61k.com］

不良品项目：各车间检验人员负责要及时输入库不良品项，分类输入数量。

2）系统报表：

《生产日报表》

《不良项分析表》

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

3）系统增加“生产日报”查询条件生产日期、批号、车间、机台、班别、物料状态、图号、客户，打印功能，报表参考以上图片。（www.61k.com)

4）系统增加“不良品分析表”参考以上图片，查询条件：生产日期批号、车间、机台、班别、部件、图号、客户，打印和导出功能新增页签品质柏拉图。

(四)、外协加工：按计划完成加工，在生产过程有不良品统一存放登记好不良项明细，送货一起送回公司，

部门中转仓验收做入库，不良品中转仓验收入库不良仓库，发货有不良半成品的退回给发料中转仓库，相关人

erp生产管理系统 ERP生产管理系统方案

员核实签收，转给部门中转仓验收做退回入库（不良品仓）。[www.61k.com］

系统增加“委外加工进度表查询”如图，查询条件：委外加工商、批号、图号、部件、日期。

（五）、硬件配备：以车间为单位，每个车间要配备一台台式电脑，用于车间的转序的开单及确认，不良品单的录入。五金部和名铝制品部各设立一个中转仓，用于处理委外加工的发料和收料，配备一台台式电脑和针式打印机。

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